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塑料凹印堵版的原因

在凹版印刷中油墨从印版上的穴中转移到承印物表面的转移率通常在50％－70％左右，有30％－50％左右的油墨总是残留在穴中。油墨的残留率如果始终保持一定值当然不会产生什么问题，但在印刷过程中常会由于某种原因导致穴中油墨残留率提高，造成堵版。堵版金属构件外形突变或表面刻痕或内部缺点等部位发生以后，会造成印刷图案和文字模糊不清、印品颜色发生变化，严重的不能继续进行印刷。浅版部位最容易发生堵版。

堵版主要是由油墨中的固化物、高粘度物终究成功开发出1款高韧性保持率的PLA材料质或异物等不溶性物质堵塞穴引起的。造成堵版的原因如下：

油墨干固于版面

残留在穴中的油墨受到某些因素（如油墨粘度增高）的影响会发生部分油墨干固，此时印版滚筒再次进入墨槽时，穴中固化的油墨就难以完全溶解，油墨转移率也就随之降低。久而久之，穴被堵塞得越来越浅，油墨转移率越来越低，最后引发堵版故障。此类堵版故障与油墨类型、粘度、溶剂、干燥速度、印刷速度等因素有关，而且与印刷机的构造也有很大关系。

（1）溶剂干燥过快

为了满足印刷工艺的需要，印刷时需要常常调整油墨的干燥速度。当油墨干燥过快时。在油墨尚未转移到印刷基材之前，便会有一部分油墨产生皮膜。油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良，经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。

当油墨循环较差时，墨斗中的油墨很容易结皮，也会引发堵版故障。当然，印刷车间温度过高、湿度过低也容易引发上述故障。

（2）干燥箱漏出的热风直吹版面

凹印机构造上的一些问题（如刮刀位置距印版滚筒较远、滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等）会导致从干燥箱漏出的热风直吹印版版面，从而引起油墨在穴内干固。印刷速度过低也容易使油墨干固在穴内而发生堵版。当凹印机结构上的问题难以改善时，就需要尽可能地提高印刷速度、缩短刮刀与压印线之间的距离，或使用缓干剂。

油墨中混入杂质

凹版印刷速度比较快；印刷基材（薄膜）在高速运行中常会产生静电，由于静电的吸附作用；周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质会被带入油墨中。这些机械性杂质都是造成印版穴堵塞的直接原因。为了防止出现这种事故，可以在循环系的吸嘴前安装一个80－120目的全属，对油墨进行过滤，以除去不溶性的杂质。

（1）目前凹版印刷中经常使用的175L/in的凹印版，其最大穴纵向、横向均匀为130μm，深35μm左右。油墨中的粒粒硼铁子，不溶性物质、析出物或者印刷过程中混入烧结炉的尘埃均可将其堵塞。

（2）油墨本身发生分离、沉淀以及颜料的再凝聚等变化时衬衫，由于再溶解性较低也会造成堵版。所以，应尽量避免比重有显著差异的油墨相互组合在一起使用。

制版质量低

凹印刷制版要经过表面腐蚀或雕刻、镀铝、研磨等多道加工工序。在这些加工过程中，因腐蚀或雕刻而使穴内壁产生的不平滑、研磨时产生的毛刺以及Ω型穴等，均对油墨的转移率有一定的影响，惰况严重时往往也会导致油墨转移率降低，从而造成堵版。

据有关资料介绍，采用腐蚀工艺制版时，将规则的四边形穴改成凹状弧形穴，可以大大减少丢点现象，有助于减少塑料凹版印刷中的措版故障。

油墨溶解不良（劣化）

由于油墨流动不良、浑浊沉淀，或者由于停车后清洗不彻底而混入不同的油墨，以及误用别的不良溶剂等导致油墨溶解不良，转移率降低，也会造成堵版。

（1）油墨变质、溶剂平衡发生变化会导致油墨的溶解力降低，造成油墨本身的分离、沉淀和颜料再凝聚等变化。

（2）在印刷过程中，油墨内如果混入水分，会影响油墨的流动性。造成颜料的再凝聚。

（3）更换油墨时，如果印刷机清洗不彻底而使新墨中混入交换机不同种类的油墨，或由于误用及混入不合适的溶剂等，都会直接引起油墨溶解不良，从而造成堵版。

（4）在印刷时往墨槽、墨桶中添加溶剂（尤其是加的溶剂较多）时，如果添加速度过快，可能会因溶剂冲击而引起溶解性变差。所以，添加溶剂时应缓缓加入。

油墨发生化学变化

两液型油墨或反应型油墨随着印刷过程的延续，会逐步发生交联等化学反应，使油墨流动性变差、粘度增高、转移率降低，这些都可能是堵版的原因。Ⅳ型试样用于测定以上两种玻璃钢的泊松比所以，在使用两液型油墨或反应型油墨时，停机后要及时擦版，并慎用过期油墨和剩墨。另外，不同种类的油墨混合使用可能会引起化学反应，从而造成堵版。所以，应率先通过实验来确认不同种类的油墨是否能够混用。

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